El desajuste implante-prótesis: impresión analógica y digital y otros factores implicados

Según el Glosario de Términos de Prostodoncia (1), el «ajuste» se define como «la adaptación de cualquier restauración dental a su ubicación en la boca».

En cuanto a implantología e implante-prótesis, es muy importante la correcta adaptación de una prótesis sobre implantes dentales.

La búsqueda del ajuste pasivo resulta ser un paso fundamental sin el cual no es posible proceder al procesamiento final de los productos implanto-protésicos (2).

De hecho, es necesario que este ajuste a nivel de la conexión implante-prótesis no genere estrés ni otras situaciones que puedan provocar complicaciones biológicas o mecánicas a largo plazo (3).

De hecho, una inconsistencia entre la prótesis y los implantes, o los pilares secundarios (en el caso de los pilares Multi Unit), genera estrés y tensión que, según el tipo de desajuste, pueden descargarse sobre las superestructuras protésicas (estructura, tornillos de conexión, materiales de recubrimiento), sobre los implantes o sobre el hueso periimplantario (4,5).

Además, el desajuste puede ser vertical, horizontal, angular o rotacional, dependiendo del eje espacial en el que se produce la falta de homogeneidad en las relaciones entre las superficies de acoplamiento implante-prótesis (6,7).

Principales factores que influyen en el ajuste de una estructura implanto-protésica

Entre los factores que influyen en el ajuste de una estructura implanto-protésica incluimos el tipo de impresión (8,9).

#1 El tipo de impresión

La modalidad, técnica, materiales de impresión o escáneres, con sus diferentes estrategias de escaneo utilizadas para tomar la impresión sobre los implantes, son los principales responsables de las imprecisiones en la producción del modelo sobre el que luego se realizará la prótesis (ver también nuestro artículo «Impresión sobre implantes múltiples: ¿es posible sin ferulización?») (10).

Hoy en día, con las tecnologías digitales, también se puede pensar en trabajar sin modelo en un flujo de trabajo totalmente digital (11).

Sin embargo, siempre es el tipo de caso clínico el que determina si es posible confiar plenamente o no en la tecnología digital.

En el caso de un solo implante o en los casos en los que se rehabilitan varios implantes paralelos entre sí y en una hemiarcada, es posible aplicar un protocolo completamente digital (8,9), mientras que, para la arcada completa, el flujo analógico con impresión de material rígido y producción de modelos en yeso todavía parece ser una solución segura (8,9).

En el flujo totalmente digital, cuando se trabaja sin ningún modelo físico, no es posible verificar posibles problemas de desajuste de las estructuras antes de la producción de la estructura protésica y estos no se pueden corregir a menos que se realice otro escaneo intraoral (11).

Por lo tanto, en los casos en los que se puedan reconocer este tipo de dificultades, siempre es útil realizar al menos un modelo impreso en 3D que pueda servir a la vez como verificación de la impresión realizada y como modelo de trabajo incluso en caso de modificación de la estructura protésica (12).

Evidentemente la producción del modelo impreso en 3D trae consigo discrepancias relativas a los parámetros de configuración de la impresora, tipo de resina, etc. (para obtener más información, consulte el artículo «Modelos de yeso versus modelos imprimibles en 3D: características y factores de precisión comparados«) que, a su vez, pueden influir en la posición de los análogos del implante en el modelo (13).

Sin embargo, la posibilidad de construir un JIG de verificación y modificar el modelo reposicionando los análogos, como se suele hacer con los modelos de yeso, es de considerable importancia en casos complejos para no encontrarse con problemas de desajuste (14).

#2 La tecnología de fabricación de estructuras protésicas

Otro factor muy importante es la tecnología de fabricación de las estructuras protésicas (15,16).

Gracias a la transformación digital, hoy en día existen nuevos métodos y nuevos materiales con los que se fabrican las estructuras implanto-protésicas, como el fresado o la impresión 3D.

El circonio fresado, por ejemplo, es un material que hoy en día se puede utilizar con esta función y que, además de las numerosas ventajas estéticas, puede no requerir material de recubrimiento como era el caso del metal (17,18).

Sin embargo, el circonio siempre requiere una base de Ti al nivel de la conexión implante-prótesis; de hecho, al ser una cerámica policristalina, no es un material apto para roscados, lo que conduciría inevitablemente a microfracturas.

Además, el tornillo protésico, fabricado en titanio u otros metales compatibles con las roscas internas de los implantes o MUA, presentaría problemas de adaptación y estabilidad mecánica con la estructura de circonio, dadas las diferentes propiedades de resistencia y ductilidad de los materiales (19).

Además, la ventaja de las bases de Ti consiste en la reducción de las posibles tensiones en la estructura protésica debidas a imprecisiones en la fabricación, gracias al pequeño espacio necesario para la cementación con la estructura (20).

(h3) #3 Otros factores implicados en el desajuste

Sin embargo, también existen otros factores implicados en el desajuste, como por ejemplo:

• El diseño de la estructura (21);
• La aplicación de material de recubrimiento (22);
• El tipo de conexión implante-prótesis (23);

Y otros que mencionamos pero que requieren mayor estudio.

Conclusiones

La adaptación correcta de una prótesis sobre implantes dentales es crucial para garantizar la longevidad y el éxito clínico de las rehabilitaciones con implantes.

La búsqueda del ajuste pasivo es un paso esencial para evitar complicaciones biológicas y mecánicas a largo plazo.

La elección de materiales, tecnologías de fabricación y del flujo de trabajo a seguir requiere siempre consideraciones específicas para cada caso clínico encaminadas a maximizar los resultados.

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Bibliografía

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2. Lops, D., Bruna, E., & Fabianelli, A. (2014). La protesi implantare. Dental Cadmos, 6(82), 386.
3. Goodacre CJ, Bernal G, Rungcharassaeng K, Kan JYK. Clinical complications with implants and implant prostheses. J Prosthet Dent. 2003 Aug;90(2):121–32.
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13. Revilla-León M, Gonzalez-Martín Ó, Pérez López J, Sánchez-Rubio JL, Özcan M. Position Accuracy of Implant Analogs on 3D Printed Polymer versus Conventional Dental Stone Casts Measured Using a Coordinate Measuring Machine. J Prosthodont. 2018 Jul;27(6):560–7.
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15. Abduo J. Fit of CAD/CAM implant frameworks: a comprehensive review. J Oral Implantol. 2014 Dec;40(6):758–66.
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17. Alikhasi M, Monzavi A, Bassir SH, Naini RB, Khosronedjad N, Keshavarz S. A comparison of precision of fit, rotational freedom, and torque loss with copy-milled zirconia and prefabricated titanium abutments. Int J Oral Maxillofac Implants. 2013 Aug;28(4):996–1002.
18. Stimmelmayr M, Edelhoff D, Güth JF, Erdelt K, Happe A, Beuer F. Wear at the titanium-titanium and the titanium-zirconia implant-abutment interface: a comparative in vitro study. Dent Mater. 2012 Dec;28(12):1215–20.
19. Anusavice KJ, Shen C, Rawls HR. Phillips’ science of dental materials. 12th edition. Elsevier Health Sciences; 2012. 492–494 p.
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21. Drago C, Howell K. Concepts for designing and fabricating metal implant frameworks for hybrid implant prostheses. J Prosthodont. 2012 Jul;21(5):413–24.
22. Revilla-León M, Sánchez-Rubio JL, Pérez-López J, Rubenstein J, Özcan M. Discrepancy at the implant abutment-prosthesis interface of complete-arch cobalt-chromium implant frameworks fabricated by additive and subtractive technologies before and after ceramic veneering. J Prosthet Dent. 2021 May;125(5):795–803.
23. Bédouin Y, Lefrançois E, Salomon JP, Auroy P. Abutment rotational freedom on five implant systems with different internal connections. J Prosthet Dent. 2023 Mar;129(3):433–9.