{"id":3970,"date":"2023-01-23T15:24:19","date_gmt":"2023-01-23T14:24:19","guid":{"rendered":"https:\/\/magazine.zhermack.com\/?p=3970"},"modified":"2023-01-23T15:24:20","modified_gmt":"2023-01-23T14:24:20","slug":"modelos-de-yeso-dental-vs-imprimibles","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/magazine.zhermack.com\/es\/estudio-es\/modelos-de-yeso-dental-vs-imprimibles\/","title":{"rendered":"Modelos en yeso vs. modelos de impresi\u00f3n 3D: comparaci\u00f3n de caracter\u00edsticas y factores de exactitud"},"content":{"rendered":"\n

La impresi\u00f3n 3D <\/strong>es un proceso aditivo<\/strong> (AM \u2013 Additive Manufacturing) que facilita la construcci\u00f3n f\u00edsica de modelos digitales mediante impresi\u00f3n por capas.<\/p>\n\n\n\n

Surgi\u00f3 en 1986, cuando Charles Hull solicit\u00f3 la primera patente de estereolitograf\u00eda basada en la creaci\u00f3n de objetos por capas solidificando resina l\u00edquida sensible a la longitud de onda de la luz ultravioleta (400 nm)[1]. Las capas se imprimen una sobre otra para crear el objeto 3D.<\/p>\n\n\n\n

Desde entonces, el proceso de impresi\u00f3n en peque\u00f1as capas ha evolucionado gracias a diferentes tecnolog\u00edas<\/strong> y a unos materiales cada vez m\u00e1s variados y de mayor rendimiento<\/strong>[2,3].<\/p>\n\n\n\n

La impresi\u00f3n 3D en el sector dental<\/h2>\n\n\n\n

Con la llegada de las tecnolog\u00edas digitales y de los esc\u00e1neres intraorales, la impresi\u00f3n 3D<\/strong> ha empezado a popularizarse en el campo de la odontolog\u00eda con diferentes usos[4]. Entre ellos, cabe destacar la construcci\u00f3n de modelos dentales<\/strong> como una de las principales aplicaciones, ya que es indispensable para obtener un modelo f\u00edsico a partir de un archivo STL procedente del esc\u00e1ner intraoral[5].<\/p>\n\n\n\n

Antes, la \u00fanica forma de obtener el modelo f\u00edsico positivo de las arcadas del paciente era crear modelos de yeso<\/strong> a partir de una impresi\u00f3n dental realizada con materiales espec\u00edficos (polivinilsiloxanos, siliconas de condensaci\u00f3n, alginatos, poli\u00e9teres, polisulfuros) [6,7].<\/p>\n\n\n\n

Posteriormente, sobre esos modelos anal\u00f3gicos, el prot\u00e9sico dental creaba la estructura o los elementos ortod\u00f3nticos o gnatol\u00f3gicos que se colocaban en la boca del paciente [8].<\/p>\n\n\n\n

Modelos en yeso y modelos imprimibles<\/h2>\n\n\n\n

El flujo de trabajo que acabamos de describir sigue siendo v\u00e1lido y representa, a d\u00eda de hoy, el patr\u00f3n oro<\/em> para diferentes aplicaciones cl\u00ednicas[9,10].<\/p>\n\n\n\n

De hecho, si bien los esc\u00e1neres intraorales han alcanzado un nivel de exactitud y precisi\u00f3n superior en algunos casos a los materiales de impresi\u00f3n, no cabe decir lo mismo de los modelos impresos en 3D<\/strong>, que suelen ser menos exactos que los de yeso<\/strong>[11,12].<\/p>\n\n\n\n

Existen numerosos factores que influyen en la exactitud de los modelos impresos en 3D<\/strong> y, a d\u00eda de hoy, muchos de ellos siguen en fase de estudio.<\/p>\n\n\n\n

Errores y factores de exactitud de los modelos 3D<\/h3>\n\n\n\n

Los errores que se introducen durante la impresi\u00f3n 3D pueden tener su origen en diferentes aspectos:<\/p>\n\n\n\n

    \n
  1. La adquisici\u00f3n digital de los datos<\/li>\n\n\n\n
  2. La elaboraci\u00f3n de las im\u00e1genes de los tejidos duros y blandos de la cavidad bucal<\/li>\n\n\n\n
  3. Los numerosos par\u00e1metros de impresi\u00f3n<\/li>\n\n\n\n
  4. El posprocesamiento que se realiza con todos los objetos impresos [5].<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n

    Diferentes estudios cient\u00edficos afirman que el espesor o la profundidad de la capa de resina<\/strong> del proceso de impresi\u00f3n, el espaciado entre las capas de polimerizaci\u00f3n<\/strong>, la potencia de la luz<\/strong>, la translucidez del color de la resina<\/strong> empleada y la entidad de la sobrepolimerizaci\u00f3n<\/strong> influyen bastante en la exactitud de la impresi\u00f3n 3D[13,14].<\/p>\n\n\n\n

    Tambi\u00e9n son importantes factores como el \u00e1ngulo de construcci\u00f3n del objeto, la geometr\u00eda y la configuraci\u00f3n de los par\u00e1metros de los soportes (que son siempre necesarios para evitar la deformaci\u00f3n de los objetos imprimidos) [15].<\/p>\n\n\n\n

    Adem\u00e1s, todos los modelos creados mediante polimerizaci\u00f3n de resina l\u00edquida est\u00e1n sujetos a contracci\u00f3n<\/strong> durante la fase de polimerizaci\u00f3n [16,17].<\/p>\n\n\n\n

    El grado de contracci\u00f3n de las resinas para impresi\u00f3n 3D<\/strong> suele ser elevado, dada la casi total ausencia de rellenos necesaria para que la resina fluya f\u00e1cilmente entre la base de la plataforma y el fondo del recipiente en cada ciclo de impresi\u00f3n [18]. Y la contracci\u00f3n va siempre en funci\u00f3n de la cantidad de resina empleada.<\/p>\n\n\n\n

    En un estudio de modelos dentales impresos en 3D se concluy\u00f3 que los modelos 3D dentales con una base de dise\u00f1o cavo son m\u00e1s exactos que los de dise\u00f1o alveolar o relleno<\/strong> [19].<\/p>\n\n\n\n

    La escasez de rellenos en estas resinas influye tambi\u00e9n en las propiedades mec\u00e1nicas del objeto<\/strong>, que se ven determinadas de manera casi exclusiva por la rigidez estructural del mon\u00f3mero<\/strong> del que se compone la resina [18,20,21].<\/p>\n\n\n\n

    El posprocesamiento de la impresi\u00f3n 3D<\/h3>\n\n\n\n

    Cualquier objeto impreso en 3D debe someterse a un posprocesamiento para que sea utilizable.<\/p>\n\n\n\n

    De hecho, inmediatamente despu\u00e9s de la impresi\u00f3n inicial, el objeto presentar\u00e1 todav\u00eda un aspecto parcialmente polimerizado y con superficies irregulares y con residuos de material semis\u00f3lido<\/strong>.<\/p>\n\n\n\n

    Por ello, suelen seguirse varias fases de posprocesamiento <\/strong>[13]:<\/p>\n\n\n\n

      \n
    1. Retirada f\u00edsica del dispositivo impreso de la plataforma de construcci\u00f3n<\/li>\n\n\n\n
    2. Limpieza de la superficie del objeto y eliminaci\u00f3n de la resina no polimerizada mediante inmersi\u00f3n en un disolvente org\u00e1nico como el alcohol isoprop\u00edlico<\/li>\n\n\n\n
    3. Polimerizaci\u00f3n final para completar la polimerizaci\u00f3n del dispositivo utilizando una m\u00e1quina de rayos UV<\/li>\n\n\n\n
    4. Retirada de las estructuras de soporte utilizando un dispositivo de corte, un disco diamantado o una punta de ultrasonidos.<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n

      Durante estos procedimientos, es posible que el prot\u00e9sico dental acabe manipulando el objeto impreso en 3D de manera que sufra alteraciones, las cuales, a su vez, podr\u00edan afectar tanto a la exactitud como a las propiedades mec\u00e1nicas finales.<\/p>\n\n\n\n

      Una posible soluci\u00f3n a este problema<\/strong> es el sistema PrimePrint,[22,23] de Dentsply Sirona, que permite al odont\u00f3logo o prot\u00e9sico dental automatizar el posprocesamiento y manipular el objeto (por ejemplo, para retirar los soportes) solo cuando est\u00e1 totalmente polimerizado<\/strong>.<\/p>\n\n\n\n

      H3. Los factores de exactitud de los modelos en yeso<\/p>\n\n\n\n

      Respecto a las variables anteriormente descritas, la creaci\u00f3n de modelos de yeso<\/a> es sin duda m\u00e1s estandarizada, aunque la exactitud de dichos modelos se vea afectada por factores entre los cuales cabe citar los siguientes [24,25]:<\/p>\n\n\n\n