La rivoluzione digitale, con l\u2019introduzione delle tecnologie 3D, ha profondamente trasformato il laboratorio odontotecnico. Con il termine “tecnologie 3D” si fa riferimento a tutti quegli strumenti \u2014 hardware e software \u2014 che fanno parte integrante del flusso di lavoro CAD-CAM (Computer Aided Design \u2013 Computer Aided Manufacturing) (1\u20133).<\/p>\n\n\n\n
Oggi, stampanti 3D, software CAD\/CAM e scanner da banco sono strumenti quotidiani in molti laboratori e che offrono nuove possibilit\u00e0 operative, una maggiore accuratezza e una gestione pi\u00f9 efficiente dei flussi rispetto al passato (4). Grazie a queste e ad altre tecnologie CAD\/CAM, si pu\u00f2 oggi progettare e realizzare manufatti protesici, ortodontici, gnatologici, chirurgici e implantari (5\u20137).<\/p>\n\n\n\n
Tuttavia, l\u2019impiego delle tecnologie<\/strong> 3D non \u00e8 sempre eseguibile ed attuabile e deve essere valutato in funzione dell’applicazione clinica specifica, dei materiali utilizzati e della scelta tra produzione in-house e outsourcing, in particolare per le lavorazioni metalliche (8,9).<\/p>\n\n\n\n Nel laboratorio odontotecnico, l\u2019utilizzo del 3D si articola in diverse fasi<\/strong> del flusso di lavoro (10). La prima \u00e8 quella dell\u2019acquisizione<\/strong>, che pu\u00f2 avvenire tramite impronta digitale rilevata direttamente in studio con scanner intraorali oppure tramite un\u2019impronta tradizionale o un modello in gesso, successivamente digitalizzato mediante scanner da banco.<\/p>\n\n\n\n Il file STL generato<\/strong> rappresenta il punto di partenza per la modellazione del dispositivo prescritto dal medico odontoiatra. Con il software CAD, si procede poi alla progettazione digitale del manufatto richiesto, lavorando direttamente sul file STL acquisito. Si possono cos\u00ec progettare corone, ponti, strutture implantari, guide chirurgiche, bite e apparecchi ortodontici.<\/p>\n\n\n\n Una volta completato il progetto, si passa alla fase produttiva<\/strong>, che pu\u00f2 avvenire tramite tecnologie CAM sottrattive<\/strong> \u2014 come la fresatura \u2014 oppure additive<\/strong>, mediante stampa 3D (11,12).<\/p>\n\n\n\n Il vantaggio \u00e8 duplice: da un lato, si riducono tempi e costi legati alle fasi manuali<\/strong>, come la modellazione in cera; dall\u2019altro, si ottiene un prodotto standard in quanto a caratteristiche meccanico-chimiche, con una forma perfettamente riproducibile a partire dal file STL del progetto (3).<\/p>\n\n\n\n Per tutte queste fasi operative, in particolare quelle CAM, il laboratorio odontotecnico pu\u00f2 scegliere se affidarsi a centri di produzione esterni<\/strong> (industrial manufacturing) oppure mantenere la produzione internamente, in-house<\/strong> (13). Questa scelta \u00e8 particolarmente rilevante nella gestione dei materiali metallici (9).<\/p>\n\n\n\n I metalli, infatti, risultano pi\u00f9 difficilmente lavorabili con flusso digitale all\u2019interno del laboratorio, in quanto richiedono tecnologie avanzate e molto costose come il selective laser melting<\/strong> (SLM o DMLS), nonch\u00e9 ambienti controllati per il trattamento post-stampa (9,14). Anche considerando le tecnologie sottrattive, la fresatura dei metalli presenta delle criticit\u00e0: \u00e8 una lavorazione particolarmente usurante per le frese, che si deteriorano rapidamente.<\/p>\n\n\n\n Sono oggi disponibili anche metalli \u201csoft\u201d<\/strong> (cromo-cobalto), pi\u00f9 semplici da fresare con macchinari standard, ma che richiedono un successivo trattamento di sinterizzazione. Quest\u2019ultimo comporta un restringimento dimensionale di circa il 10%, che deve essere considerato con attenzione in fase progettuale (15).<\/p>\n\n\n\n Per questo motivo, molti laboratori preferiscono affidare la produzione di strutture metalliche a centri di fresaggio o service industriali specializzati. Questi centri dispongono di macchinari ad alta precisione<\/strong>, spesso pi\u00f9 costosi e complessi da mantenere per una realt\u00e0 medio-piccola, e offrono standard qualitativi elevati, in tempi competitivi.<\/p>\n\n\n\n L’in-house production<\/strong> si dimostra invece pi\u00f9 vantaggiosa per altri tipi di lavorazioni, in particolare per la stampa di modelli 3D<\/strong>, di dispositivi in resina (come provvisori o bite) o di guide chirurgiche personalizzate (16). Anche le ceramiche risultano ben lavorabili in laboratorio. La zirconia<\/strong>, ad esempio, viene fresata in fase di presintering con una consistenza molto morbida, simile al gesso. Successivamente alla sinterizzazione subisce anch\u2019essa una contrazione dimensionale (circa del 20%) e poi viene caratterizzata dal tecnico (17,18).<\/p>\n\n\n\n Inoltre, con la diffusione di stampanti 3D ad alte prestazioni<\/strong> e materiali ibridi composito\/ceramica sempre pi\u00f9 affidabili e certificati, molti laboratori riescono a ottenere risultati clinicamente validi anche nella produzione diretta di lavori definitivi (19).<\/p>\n\n\n\n Un tema cruciale resta l\u2019uso del<\/strong> modello stampato in 3D <\/strong>(20): quando \u00e8 davvero necessario e quando si pu\u00f2 evitare? La risposta dipende dalla tipologia di lavoro e dai materiali usati. Sicuramente i modelli stampati 3D sono sempre utili come documentazione medico-legale<\/strong>, strumenti di verifica e adattamento, come repliche per il paziente, oppure come supporti per la comunicazione tra studio, laboratorio e anche paziente.<\/p>\n\n\n\n In ambito ortodontico, i modelli 3D sono la base per la termoformatura delle mascherine<\/strong> e per l\u2019archiviazione digitale dei casi<\/strong> mentre, nell\u2019implantologia, rappresentano un ausilio fondamentale per il controllo del fitting di protesi su impianti di lavori complessi (21). Sono utili anche per testare il fit delle mascherine<\/strong> chirurgiche in previsione della chirurgia guidata.<\/p>\n\n\n\n Nella protesi su elementi naturali, i modelli sono utili soprattutto quando \u00e8 richiesto un controllo occlusale preciso<\/strong> e un fitting passivo. Servono come riferimento per la rifinitura, per la verifica dei contatti e per il controllo estetico. Possono essere usati modelli stampati 3D anche per realizzare mascherine utili a creare mock-up estetici diretti (22).<\/p>\n\n\n\n Tuttavia, in alcuni casi selezionati \u00e8 attuabile la lavorazione in modalit\u00e0 completamente model free<\/strong>, cio\u00e8 senza passare dalla stampa del modello (23). \u00c8 il caso, ad esempio, di provvisori su denti, prelimatura, definitivi su impianti singoli o multipli. In questi contesti, l\u2019adozione di flussi digitali senza modello consente una gestione ancora pi\u00f9 rapida con tempi di consegna dei lavori ancora pi\u00f9 ridotti (24).<\/p>\n\n\n\n In conclusione, le tecnologie 3D hanno profondamente modificato il modo in cui il laboratorio odontotecnico lavora, portando vantaggi significativi in termini di precisione, velocit\u00e0 e riproducibilit\u00e0.<\/p>\n\n\n\n Tuttavia, per ottenere il massimo da queste tecnologie, \u00e8 fondamentale comprendere bene le indicazioni d\u2019uso<\/strong>, i limiti dei materiali, e bilanciare in modo efficace la produzione interna con l\u2019outsourcing industriale.<\/p>\n\n\n\n Solo cos\u00ec, il laboratorio potr\u00e0 offrire dispositivi protesici e ortodontici di alta qualit\u00e0, rispondendo in modo efficace alle esigenze cliniche del presente e del futuro.<\/p>\n\n\n\n References<\/strong>:<\/p>\n\n\n\n 1. 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Laboratorio odontotecnico 3D: in house o centri di produzione esterni<\/h2>\n\n\n\n
Pro e contro dell\u2019in-house production<\/h3>\n\n\n\n
L’utilizzo del modello stampato in 3D<\/h2>\n\n\n\n
Vantaggi e limiti delle tecnologie 3D<\/h2>\n\n\n\n
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